Проблем с почистването на печатни платки с печатни платки

С развитието на електронната индустрия много предприятия у нас и в чужбина възприеха технология и оборудване за запояване и повторно запояване, което не само подобрява ефективността на производството, но и подобрява качеството на заваряване. Поради наличието на различни фактори на замърсяване, корозията и късото съединение на релсите и компонентите на печатни платки сериозно са повлияли на надеждността на печатаната платка. Следователно е необходимо стриктно почистване на печатни платки и компоненти на печатни платки (PCA), особено военни продукти.

Замърсяването с ПХБ в процеса на сглобяване и заваряване идва главно от обработката, използването на флюс, заваръчния процес и работната среда, причинявайки различно замърсяване на околната среда. Температурата на околната среда и влажността ще повишат опасностите от замърсяване. Степента на риск зависи от времето на съхранение и продължителността на средата за съхранение.

1. Замърсяване с оловни компоненти

Най-честото замърсяване на компонентното олово е повърхностното окисление и замърсяването с пръстови отпечатъци, като оксидно фолио върху никелирана оловна повърхност, медно покритие или някои видове калайдисан оксиден филм върху компонентната оловна повърхност. Когато на повърхността на покритието се образуват оксиди, покритието потъмнява, намалявайки разтворимостта на компонентния олово. Има много фактори, които образуват оксиди. В допълнение към производствения процес на самите части, основните фактори са времето за съхранение и околната среда на частите. Основните компоненти на пръстовия отпечатък са вода, масло за кожа и натриев хлорид, както и продукти за ръце и козметика, които реагират до известна степен със субстрата, като по този начин намаляват разтворимостта на оловото на устройството.

2 Замърсяване от операции по сглобяване на печатни платки

По време на монтажа на печатаната платка някои части трябва да бъдат защитени с маска, а някои части трябва да бъдат фиксирани или запечатани със силиконова гума, епоксидна смола и др. Маската се използва, за да се предотврати появата на повърхността на някои части&"; пусни GG"; чрез спойка или пластмасови съединения. намокри. Маските, които обикновено се използват при монтажа са лента, термопластичен полимер, бутилов естер или модифициран бутилов естер, амонячен латекс, силиконов каучук и полимерна течност, разтворени в разтворител с високо налягане на парата. Под действието на високотемпературно заваряване, сцеплението на лентата ще се превърне в вид замърсител, който е трудно да се отстрани. В горещи разтворители и пари на разтворители, които са неразтворими или неразтворими във вода, се образуват колоиди. Термопластичният импрегнатор ще остане на повърхността на компонента и т.н., което ще доведе до образуването на замърсяване.

3. Замърсяване с поток

След като компонентите на PCB са споени, върху субстрата има два вида замърсители: единият е, че замърсителите в потока се дифундират от спойка на печатни платки, а другият - замърсителите, генерирани върху печатни платки от самия поток. Съществуват три типа флюс: неорганичен поток (включително неорганични киселини, соли и неорганични газове и др.), Органичен поток от колофон или смола, неорганизиран или не-смолен органичен поток.

Потокът дифундира от металната повърхност до оксида чрез физическо и химическо действие, като същевременно насърчава намокрянето на метала от течната спойка. По време на този процес замърсителите се променят химически и дифундират в целия остатък от флюс. Ролята на колофон или смола тип заваръчна двойка ще превърне металния оксид в розинат или метален сапун. Ако халидът се използва като активатор на колофон, като конвенционален компонент от водоразтворими неорганични и органични флюсови състави, той може да превърне металните оксиди в металогениди. Следователно флуоридът, хлоридът или хидроксидът, използвани в състава на флюса, могат да превърнат обикновените калаени, оловни и медни оксиди в хлориди. Този хлорид е много разяждащ замърсител. Когато остатъците от флюс станат включвания в спойката, особено съединенията с високо налягане на пара, дегазирането става при понижено налягане, като се генерира голям брой мехурчета и трахома, като по този начин се намалява качеството на съединенията на спойка.